珀金斯柴油機中大修程序

珀金斯缸頭與氣閥。珀金斯活塞與連桿。珀金斯缸套。珀金斯燃油系統(tǒng)。珀金斯進排氣裝置。珀金斯冷卻水系統(tǒng)

珀金斯柴油發(fā)動機氣缸蓋的拆卸

1.拆卸所有的罩殼，包括排氣管罩殼、搖臂室殼、氣缸蓋罩殼等。

2.拆卸氣缸蓋周圍的所有管系，包括噴油器漏油管、冷卻水進、出口管、高壓油管、冷卻滑油進、出口管等。

3.拔出噴油器。

4.拆卸排氣管安裝螺栓。

5.拆卸安裝螺母，取出搖臂。

6.取出閥橋及氣閥推桿。

7.用扭力扳手拆卸缸蓋螺栓，并做好記號和防腐

8.將氣缸蓋吊裝工具安裝在氣缸蓋上部，用鋼絲繩或吊帶及鏈條將其吊起。

9.拆卸缸蓋墊片、水封，蓋住所有孔腔，以防異物進入缸套或進氣道內。

二、珀金斯柴油發(fā)動機氣缸蓋本體的檢修

1.檢修珀金斯柴油發(fā)動機缸蓋本體時，拆出進、排氣閥、噴油嘴。

2.拆卸附件后，檢查燃燒室表面及進、排氣口的積碳情況。

3.徹底清除燃燒室表面，進、排氣口的積碳，并用著色探傷法檢查被清理部位有無裂紋。   

注意：由于燃燒室表面，進、排氣口及周圍受高溫高壓燃氣作用，因此，著色檢查時應非常仔細。

4.檢查進、排氣道內有無腐蝕現(xiàn)象發(fā)生。

5.清理缸蓋與缸蓋墊片的接觸面。如有必要，用專用工具對此面進行研磨。

6.通過冷卻水出口，檢查冷卻水腔內積垢情況。如積垢嚴重，拆卸掉下表面旋塞，對內部進行清理。清理結束后，在旋塞上涂密封劑，然后將其緊固。

三、珀金斯柴油發(fā)動機進、排氣閥導管

1.測量內徑。檢查進、排氣閥導管有無腐蝕現(xiàn)象發(fā)生，用內徑表測量其內徑并做記錄。結合氣閥閥桿外徑的測量尺寸，計算兩者之間的間隙。

2. 珀金斯柴油發(fā)動機氣閥導管的更換。當發(fā)現(xiàn)閥珀金斯柴油發(fā)動機桿與導管之間的間隙超出更換極限尺寸、導管被嚴重磨損時，按下述程序拆下導筒并用新零件更換之。

 3.拆卸導管。插入拆卸工具，用榔頭敲擊以卸掉導套。

 4.安裝新導套。用液氮或干冰將導套冷套入缸蓋內。

四、珀金斯柴油發(fā)動機進、排氣閥座

a 測量閥座尺寸，當尺寸超過更換極限時，更換新零件。

b 閥座更換。

c 用閥座拆卸工具緩慢拆卸進、排氣閥座，不要將缸蓋上貼合面碰傷。

d 氣閥座安裝，用液氮或干冰冷卻后，將閥座冷套于缸蓋上。

五、珀金斯柴油發(fā)動機氣缸蓋安裝

1.用空氣吹通各通道。

2.清理珀金斯柴油發(fā)動機缸套、缸蓋與缸套接觸面、進氣密封接觸面及O型圈安裝面.

3.在缸套上安裝缸蓋墊片及水封。

4.在O型圈及進氣密封上涂潤滑油脂并將其安裝于規(guī)定位置。

5.將吊裝工具裝于缸蓋上部。

6.檢查珀金斯柴油發(fā)動機缸蓋內有無異物。

7.緩慢放下缸蓋，切不可損壞螺栓螺紋。

8.向排氣管螺栓涂高溫抗咬合劑并將其預裝入缸蓋。

9.經(jīng)清理后檢查，如螺栓、螺母螺紋及其安裝面無異物發(fā)現(xiàn)后，安裝螺栓，并按照規(guī)定扭矩上緊。

10.安裝噴油器。

11.插入挺桿。

12.安裝搖臂機構。

13.安裝排氣管及周圍其他管件。

14.安裝缸蓋（螺栓上緊順序）、隔熱箱及排氣管等部件罩殼。

六、珀金斯柴油發(fā)動機進、排氣閥

珀金斯柴油發(fā)動機進、排氣閥拆卸

注意：使用閥拆卸工具按下列步驟同時拆卸四只氣閥。

1.為避免裝錯，拆卸前，請注意閥頭部的進、排氣閥標識，缸號及安裝位置等。

2.用噴油器止動螺栓將氣閥彈簧拆卸工具安裝于氣缸蓋上。

3.將氣閥彈簧拆卸工具安裝于轉閥機構本體上，旋下專用螺栓。

4.轉動專用螺栓壓下氣閥彈簧，取出卡塊。

5.旋出專用螺栓，拆下拆卸工具。

6.取出轉閥機構及氣閥彈簧。

7.從燃燒室側抽出進、排氣閥。

珀金斯柴油發(fā)動機進、排氣閥檢修

1.用清洗油對進、排氣閥進行清洗。

2.檢查以下內容：氣閥頭部的腐蝕情況、氣閥桿部的彎曲及腐蝕情況、檢查閥座的燒毀及損傷情況、檢查閥座及閥桿部的貼合情況、閥座及彈簧的裂紋情況（著色檢查）。

3.用外徑千分尺測量進、排氣閥閥桿。

注意：結合氣閥導筒內徑的測量結果，計算閥桿及導筒的間隙。當間隙超過更換極限時，更換磨損嚴重的閥。

4. 珀金斯柴油發(fā)動機閥頭部及閥座的測量

用卡尺測量閥頭部及閥座相關尺寸，并記錄結果。如超出磨損極限，更換之。

5. 珀金斯柴油發(fā)動機進﹑排氣閥的研磨

5.1在閥桿部位涂滑油，將閥研磨彈簧安裝于閥桿上，然后將閥桿上，然后將閥桿插入氣缸蓋上的氣閥導筒中。

5.2將研磨工具裝于閥上。

5.3在閥座區(qū)域圖上研磨膏，仔細進行研磨。先使用中等粒度研磨膏，然后使用細研磨膏。

5.4研磨結束后，用蘭鉛油進行貼合檢查。

5.5用千分尺測量閥頭部及閥座尺寸，以確認尺寸沒有超出使用極限。

6. 閥校正，用閥座切削刀具（可選）對閥座進行加工，其角度要求。

七、珀金斯柴油發(fā)動機搖臂機構

1.搖臂機構的拆卸

1.1松開搖臂軸支座緊固螺母，脫開搖臂總成。

1.2從閥橋導向桿拔下閥橋。

1.3.卸掉搖臂軸兩端定位擋圈，脫開進、排氣搖臂。

2. 珀金斯柴油發(fā)動機搖臂機構的檢修

2.1用清洗油清洗每個零部件。

2.2用外徑千分尺測量搖臂軸直徑尺寸，用內徑表測量襯套的內徑，測量完畢后計算間隙，當間隙超過磨損極限時，換用新的襯套。

3. 珀金斯柴油發(fā)動機搖臂機構的裝配

3.1搖臂軸總成裝配，將球頭座裝在搖臂螺栓上，用卡環(huán)將其固定，將進、排氣搖臂套在搖臂軸上，在兩端裝上止動環(huán)。

3.2將閥橋總成插入閥橋導向桿。

3.3將搖臂軸總成裝在氣缸蓋上。往搖臂軸支撐緊固螺栓及螺母上涂抹潤滑劑（MOLYKOTE1000噴霧劑），按規(guī)定力矩將其扳緊。

3.4裝配完畢后，調整氣閥間隙。【進氣閥間隙：mm 排氣閥間隙：mm】

一、珀金斯柴油發(fā)動機活塞及連桿的拆卸

 上述：拆卸汽缸蓋后拉出活塞

注意：拆卸活塞時，不能盤車這樣會造成人員和設備的損壞。

 活塞拉出程序

1.拆掉油底殼，并將活塞盤至下至點附近的位置

2.用砂紙將活塞頂部和缸套頭部的積碳除去

注意：盤車是要特別注意。防止連桿大頭與機身相碰

3.拆掉連桿螺栓

4.用木棒輕輕推推出活塞

5.吊車活塞后，在缸套上部蓋上蓋板，以防雜物進入缸套內

6.將活塞燃燒室朝下放在指定的地方

7.用卡簧鉗拆掉活塞銷一側的卡環(huán)

8.拔出活塞銷，將活塞從連桿小頭端內取出

9.拆掉活塞環(huán)

二、珀金斯柴油發(fā)動機活塞的檢修

1. 單個零部件的檢查，檢查單個零部件，并記錄結果

1.1檢查珀金斯柴油發(fā)動機活塞上環(huán)岸及燃燒室表面的積碳情況，滑動部分的潤滑情況

1.2運動部件的劃傷及非正常接觸情況

1.3珀金斯柴油發(fā)動機活塞環(huán)的咬卡、鍍鉻層的剝落、異常接觸及磨損情況

1.4珀金斯柴油發(fā)動機活塞側面及環(huán)槽底部積碳情況

2. 用砂紙（細砂紙）除去活塞上部的積碳

注意：珀金斯柴油發(fā)動機活塞裙部涂了特殊涂層不可用砂紙打磨

3. 用油清洗活塞環(huán)

4. 仔細清理珀金斯柴油發(fā)動機活塞燃燒室表面，用著色或磁粉探傷檢查有無裂紋產生

5. 用壓縮空氣清理珀金斯柴油發(fā)動機活塞銷供油孔內部

6. 尺寸測量

   測量單個零部件的尺寸并記錄結果，根據(jù)測量結果計算相應的間隙，如果間隙超出更換極限，換用新零件。

  用外徑千分尺測量活塞外圓尺寸（三處）并記錄結果 

 

珀金斯柴油發(fā)動機活塞銷及銷孔

  測量活塞銷外圓及銷座內孔尺寸，更換磨損嚴重的零件

三、珀金斯柴油發(fā)動機活塞環(huán)的檢查

1. 清理活塞氣環(huán)及油環(huán)的積碳，用油清洗                 

2. 氣環(huán)是經(jīng)過鍍鉻處理的，及時活塞環(huán)沒有到達磨損極限，如果發(fā)現(xiàn)鍍鉻層剝落或有裂紋產生，也應該更換

3. 測量活塞環(huán)的開口間隙建議用新缸套對活塞環(huán)的開口間隙進行測量  

4. 測量活塞環(huán)及環(huán)槽的厚度，如果間隙超出更換新環(huán)

5. 如果發(fā)現(xiàn)活塞環(huán)槽的寬度如果過度磨損，更換活塞

四、珀金斯柴油發(fā)動機連桿檢修

1. 檢查如下各項并記錄結果，發(fā)現(xiàn)缺陷，修理或更換

1.1小頭襯套貼合情況，檢查及襯套安裝表面松動或錯位

1.2大端與桿身接合面的劃傷及磨損情況

1.3連桿螺栓的螺紋部位及座合面的凹坑及剝落

2. 探傷連桿及連桿螺栓

3. 用空氣吹桿身油孔及噴嘴，清洗部件

4. 檢查活塞銷襯套內徑直徑，根據(jù)活塞銷外圓直徑測量結果計算配合間隙，超出標準間隙·更換新襯套

4.1襯套的更換方法：用榔頭或專業(yè)工具壓出襯套、確認油孔位置正確后，用液氮冷卻襯套或壓入襯套。

5. 連桿不裝瓦時，裝入新連桿螺栓做拉力試驗并檢查大頭尺寸，看有無變形

五、珀金斯柴油發(fā)動機活塞及連桿的裝配

1. 裝配前，用油清洗所有零部件，并用壓縮空氣吹螺紋孔

2. 將連桿大端孔內的灰塵及油污擦干凈

注意：不要在瓦背加滑油及油脂，這樣會造成貼合不良

3. 調整瓦定位舌與連桿大端孔內定位槽的位置，以保證瓦被安裝在軸承內孔的中心位置

4. 用手或膠錘打瓦的中心部位以保證瓦緊貼在大頭孔內

5. 清洗曲柄銷表面，往曲柄銷與軸瓦內表面抹上潤滑油

6. 裝配連桿小頭與活塞

7. 盤車是裝配缸在下止點的位置

8. 裝入活塞環(huán)（活塞環(huán)的制造標記朝上，活塞環(huán)開口交叉錯開180度）

9. 裝入油環(huán)（將彈簧滾入槽內，插入彈簧接頭；裝入油環(huán)，使環(huán)開口于彈簧接頭位于相反位置）

10. 向活塞、活塞環(huán)、油環(huán)及活塞環(huán)安裝工具上涂上定量的潤滑油

11. 當活塞裝入缸套時，用膠錘輕輕敲打活塞四周，以便活塞順利進入缸內

12. 安裝連桿螺栓，交替擰緊（規(guī)定的扭矩）

珀金斯柴油發(fā)動機缸套

一、珀金斯柴油發(fā)動機缸套內表面的檢修

  氣缸蓋及活塞實施大修后，缸頭沒有從機身中拉出的情況下，對缸套內表面進行修理

1. 視覺檢查缸套內表面的積碳情況

2. 清理積碳，檢查內表面有無劃傷、腐蝕、拉傷及其它損傷

3. 測量缸套內表面直徑

4. 珀金斯柴油發(fā)動機缸套拋光處理

更換活塞環(huán)后或缸套內表面為鏡面狀態(tài)時，可用砂紙或珩磨方法，對其進行拋光處理

4.1用80號砂紙拋光缸套圓周方向，以便清洗留下砂紙拋光后的網(wǎng)文線

4.2用珩磨方法處理時，用清除內孔的不均勻磨損，然后實施珩磨。

4.3 珩磨結束后，測量內徑（三點），確保內徑?jīng)]有超出磨損極限

當珀金斯柴油發(fā)動機活塞在上止點時第一道活塞環(huán)對應的氣缸套位置

    當活塞在行程中點時第一道活塞環(huán)所對應的氣缸套位置

    當活塞在下止點時最后一道刮油環(huán)所對應的氣缸套位置

珀金斯柴油發(fā)動機噴油嘴

1.拆卸高壓油管和油嘴油管

2.用專業(yè)拉馬，取出噴油嘴，注意油嘴的銅墊

3.用專業(yè)清洗液，去除油嘴底部積碳

4.用噴油器試驗臺測試噴油嘴起噴壓力和油霧噴狀實驗

4.1測試不合的噴油器更換

珀金斯柴油發(fā)動機進氣和排氣裝置

一、珀金斯柴油發(fā)動機空冷器

1.空冷器的拆卸

1.1拆卸冷卻水進、出口管

1.2松開密封法蘭安裝螺栓，拆卸增壓器支架

1.3拆卸密封法蘭和O型圈

1.4拆卸螺釘，抽出空冷器本體

2. 珀金斯柴油發(fā)動機空冷器檢修

2.1拆掉兩側的水腔蓋板，清除沉積的水垢。如果內表面涂層剝落，修理或重新上涂層。

2.2用尼龍布刷清水管內側，刷完后用干凈的淡水清洗它。

2.3用壓縮空氣清除空氣側的污物。如果污染嚴重，拆下水腔，將管板總成浸入清洗劑內將污物除去。清除污物后，用干凈的淡水清洗，并及時充分使空冷器干燥。

2.4檢查保護鋅并將其換新（裝有保護鋅時）。

3. 珀金斯柴油發(fā)動機空冷器安裝

3.1在空冷器兩側裝上蓋板。

3.2安裝空冷器墊片。

3.3吊起空冷器，從油泵側將其插入支架內，緊固螺栓。

3.4將O型圈換新，裝上密封法蘭及增壓器支架。

3.5裝上空冷器進、出水管。

珀金斯柴油發(fā)動機冷卻水系統(tǒng)

一、珀金斯柴油發(fā)動機冷卻水泵的拆卸

1.拆卸水泵前，卸掉附助齒輪箱排氣側蓋板，并測量齒隙

2.卸掉冷卻水泵進出、水管

3.拆掉緊固螺母，從發(fā)動機上卸下水泵總成

4.按下列順序拆卸水泵總成：

5.卸掉殼體安裝螺母，取出泵體及泵蓋

6.卸掉葉輪安裝螺母，取出葉輪及鍵

注意：正常旋向發(fā)動機水泵葉輪安裝螺母為“左旋式”螺紋，拆裝時應注意

7.卸掉機械密封的旋轉部分

8.取掉密封座，拿出機械密封的固定部分

9.卸下甩水環(huán)

10.卸掉水泵齒輪安裝螺母及水泵齒輪

11.取出鍵

12.卸掉螺栓、軸承蓋，取出油封

13.從軸承座中拔出泵軸及球軸承

14.從軸承座中取出球軸承

二、珀金斯柴油發(fā)動機冷卻水泵的檢修

1.用清洗油對零件進行清洗并出去水垢

2.測量葉輪與扣環(huán)之間的間隙

注意：如果間隙過大，更換磨損嚴重的零件

3.檢查葉輪有無空泡腐蝕現(xiàn)象

4.檢查水泵殼體有無腐蝕或空泡腐蝕及由此引起的壁厚減薄現(xiàn)象

5.檢查水泵齒輪表面的磨損及點蝕現(xiàn)象

  如磨損嚴重，間隙超出更換極限，將齒輪換新

三、珀金斯柴油發(fā)動機冷卻水泵裝配

1.按拆卸時的相反步驟裝配冷卻水泵總成。

《裝配冷卻水泵時的注意事項》

1.1記住在將水泵安裝在柴油機上時，軸承殼體表面上注油孔朝上（標有“O”的面朝上）

1.2更換油封、機械密封、墊片和O型圈

1.3小心不要將油封方向裝錯

1.4不要向機械密封的石墨部位涂油

1.5安裝水泵殼體前，用手轉動葉輪以確認氣轉動靈活

2.在發(fā)動機上安裝冷卻水泵，如果更換了冷卻水泵齒輪，則檢查側隙。

3.檢查冷卻水泵進、出口管和軸承潤滑油管